Sur tout chantier de construction à grande échelle, une centrale à béton est un équipement de base indispensable. Ce monstre, connu sous le nom de « Flowing Blood Factory », semble robuste, mais il s'agit en réalité d'un système de précision qui intègre la mécanique, l'électronique et la science des matériaux. Il se compose principalement de cinq éléments principaux qui forment une chaîne de production en boucle fermée :
Hôte de mélange : En tant que « cœur », le mélangeur forcé à double arbre horizontal fonctionne à une vitesse élevée de 30 tours par minute. Les lames de mélange sont fabriquées en alliage de carbure de tungstène, avec une durée de vie jusqu'à 4 fois supérieure à celle des alliages traditionnels. Il peut mélanger entièrement le sable, le ciment, l'eau et les additifs, garantissant que l'erreur d'uniformité de chaque béton ne dépasse pas 5 %.
Système de mesure de précision : comme un "gestionnaire de balance", il utilise des capteurs de haute précision et un système de contrôle PLC pour atteindre le pesage au gramme de matières premières telles que le ciment et les granulats, avec une erreur contrôlée à ± 1 % - cela signifie que l'écart de 10 mètres cubes de gâchage de béton ne dépasse pas la quantité d'un baril d'eau minérale, déterminant directement la résistance de la structure d'ingénierie.
Réseau de transport entièrement fermé : les granulats sont transportés par des convoyeurs à bande scellés, tandis que le ciment est transporté par des systèmes de transport pneumatiques, garantissant ainsi l'absence de fuite de poussière tout au long du processus. Une usine de malaxage trois étoiles à Chongqing a adopté un système d'alimentation et de contrôle automatique pour réaliser un transport sans personnel des matières premières de l'entrepôt à la machine, augmentant ainsi l'efficacité de plus de 15 %.
Système de contrôle intelligent : on peut l’appeler le « centre du cerveau ». Les opérateurs peuvent définir les paramètres de production via l'écran tactile. Le système peut s'adapter automatiquement à la température et à l'humidité de l'environnement pour ajuster le rapport eau-ciment. Il peut également surveiller la vitesse de l'équipement, le courant et d'autres données en temps réel. Le temps de réponse de l'avertissement de défaut ne dépasse pas 3 secondes.
Unité de traitement de protection de l'environnement : les équipements de dépoussiérage, de réduction du bruit et de récupération des eaux usées fonctionnent de manière synchrone. Le dépoussiéreur à impulsions peut capturer 99,97 % de la poussière, et le réservoir de sédimentation à trois étages permet au taux de recyclage des eaux usées des stations de lavage de voiture d'atteindre 90 %, faisant complètement adieu à l'image des centrales de mélange traditionnelles à « tête grise et face à la saleté ».
Son flux de travail peut sembler simple, mais il y a des mystères cachés : d'abord, le système de stockage des matériaux prépare les matériaux, puis le système de dosage les mélange avec précision en fonction du rapport, les transporte vers l'hôte de mélange pour un mélange pendant 60 à 90 secondes, et enfin les transporte vers le chantier de construction via un camion malaxeur ou une pompe. L'ensemble du processus est automatisé et contrôlé et peut produire jusqu'à 360 mètres cubes de béton par heure, ce qui équivaut au volume de mélange manuel de 30 travailleurs par jour.
